近幾年非常流行的六西格瑪管理法,由于在GE等大公司的成功運作,而備受企業關注。
六西格瑪是一種綜合的管理法,它需要對顧客需求進行透徹的分析,通過對事實和數據的規范使用和統計分析以及通過對流程管理和流程改進的密切關注,獲取、維持公司的成功,并使其化。
精益六西格瑪更適合中小EMS企業發展
六西格瑪是以數據和事實為驅動的管理。它把企業的所有的管理和改進轉化為實際有效的行動,而不是停留在口頭上和文件里,因而六西格瑪是一種非常有效的質量管理和改進體系。然而建立這種改進體系所需成本也非同一般。比如,GE開始實施六西格瑪年(1996 年)的年投入就達2億美元。此外,實施六西格瑪需要強有力的領導層和一定的員工素質,那么六西格瑪方法是否適合于我國眾多的中小型 EMS(電子制造服務)企業呢?
當前,我國多數的中小型EMS企業的特點,一是沒有雄厚的資金,家底薄,二是典型的制造型企業,利潤空間小。
鑒于這些特點,實施精益六西格瑪更適合于眾多中小型EMS企業的發展。精益六西格瑪是精益生產和六西格瑪兩種改進體系的有機結合。
精益生產首創于上世紀50年代的豐田公司,1990年由麻省理工學院提出。精益生產是以創造價值為目標,消除浪費的過程,它的終目標是要以質量和成本的產品,迅速地響應市場(客戶)的需求。
精益生產是繼手工生產和大批量生產之后的第三種生產方式,是第二次生產管理方式的革命。它的核心是通過企業內部和企業間的流程化、協同合作,及時向客戶提供個性化的產品(產品的種類和數量直接根據客戶的要求來確定)。
從這個角度出發,精益生產關注生產線的創新以適應快速的變化。它強調必須讓前線員工參與到質量的控制和改進中來,限度地發揮他們的聰明才智。為此,企業投資的重點必須從機器設備轉向人,必須使員工在智力和體力上不斷完善自己。
與傳統的大批量生產相比,精益生產能夠消耗較少的人力、空間、資金和時間,制造少缺陷的產品以滿足快速變化的客戶需求。日本的企業,特別是汽車制造業,在上個世紀六七十年代廣泛實施精益生產,取得巨大成功。日本產品以高質量、低成本享譽全球。到了 80年代,歐美和韓國及我國臺灣省的制造業也開始引入精益生產,并取得顯著成效。
循序漸進建立精益六西格瑪體系
六西格瑪方法以可以有效地改進流程的質量,減少過程變異。精益生產可以有效地提高流程的效率,降低成本。把兩者有機結合起來,精益六西格瑪可以有效地提高流程的總體效率(高質量、高速度、低成本),使企業的效益化。同時,由于精益六西格瑪起步于精益生產,是一種漸進式的質量改進體系,對其投資也是漸進式的。因而不會對企業造成太大的資金壓力。
建立精益六西格瑪改進體系就像建一座大廈,要循序漸進,步步為營。
首先要建造牢固的地基。精益六西格瑪體系的基石之一是5S體系。實際上,5S是一切工作的基礎,在一個沒有5S基礎的企業中實施精益生產是不可想像的。5S(整理、整頓、清潔、規范、素養)的境界是使員工養成“有規定按規定去做”的習慣(職業素養)。做不到這一點,5S基石就不牢固。精益六西格瑪體系的另一基石是合理化建議和持續改進小組。這是“使前線員工參與到質量的控制和改進中來,限度地發揮他們的聰明才智”的保障。企業投資的重點必須從機器設備轉向人,創造學習型組織環境,為員工提供不斷學習、改進自我的機會。
第二建造入口。精益六西格瑪體系的出入口就是價值流分析(VSM)。首先描繪出當前價值流的狀態,再由此設計出新的更合理的價值流,然后策劃改進并實施。價值流分析是精益六西格瑪改進的首要工具。
第三建造支柱。精益六西格瑪體系的三大支柱為:TQC(全面質量控制)、TPM(全面生產維護)和IE(工業工程)。
第四建造擋風隔熱墻。這就是精益六西格瑪體系的幾個要素:標準化管理、可視化管理、小批量/單件流、快速產品轉換、物流管理、質量源管理、看板/拉動系統、U型/柔性布局和自主維護。
第五封頂裝飾。實施六西格瑪持續改進,追求精益生產之完美指標。
至此精益六西格瑪的大廈建造完畢。大廈的整體質量由每個單元要素的質量和相互結合強度決定。建造牢固的大廈需要技藝高超的建筑師和所有參與者的艱苦勞動和共同努力。
實際上,不同的公司有不同的基礎。實施精益六西格瑪所用工具和實施順序也應因公司而異。
為了建立高質量的精益六西格瑪體系,應遵循以下九項基本原則:以客戶為關注焦點、強調自上而下的領導作用、解決問題面向流程、系統思維方法、全員參與、持續改進、基于事實和數據的決策方法、與供方互利的原則和創造學習型組織環境。
高質量的精益六西格瑪大廈將為企業和員工遮風避雨,抵御風險。它將為制造型企業贏得競爭優勢和長久發展。
精益六西格瑪助力中小EMS企業
更新時間: 2006-03-30 17:30:02來源: 粵嵌教育瀏覽量:1467